華北分公司開發(fā)新工藝成功吊裝流化床反應器
“嘟！嘟！…”隨著現場吊裝總指揮的清脆哨聲，平臥在榆林項目101車間一層地面的一座直徑3米、身高9.5米、重12.5噸的“龐然大物”——流化床反應器緩緩地“起身”。5分鐘后，該設備已垂直穿過3層框架，經平移4.2米，穩(wěn)妥地落位于 21.2 米的基礎上。這是華北分公司自主開發(fā)、成功吊裝流化床反應器的一項新工藝。
該項目需吊裝此類反應器共16臺，2016年11月之前使用200噸吊車已吊裝4臺（當時廠房主體未封頂），余下12臺反應器今年春節(jié)前一直未到貨。
在業(yè)主采購流化床反應器供貨期滯后、鋼結構廠房主體已封頂、吊裝孔洞極為有限（呈矩形3.6×7m）的境況下，若按過去使用大吊車將反應器從廠房高60.3米的頂層吊入第三層基礎上的傳統(tǒng)做法，不僅要付出昂貴的吊裝費用，而且對沿線妨礙吊裝的設備及框架須拆除，還不符合現時的施工現狀（廠房主體已封頂）。
面對這些不利條件和困難，怎么辦？華北分公司黨委書記、榆林項目部經理欒立超及時組織、發(fā)動該工地的工程技術人員圍繞著開發(fā)專項吊裝新工藝獻計獻策，開展攻關活動。在項目技術負責人孫占祎的帶領下，針對現場吊裝反應器的“苛刻”條件，查閱大量吊裝資料，精心設計和計算有關數據，進行吊裝三維動畫模擬試驗，制定《榆林項目FBR流化床裝置12臺反應器專項吊裝方案》，解決了反應器到貨晚、其制作尺寸與設計交底數據不相符、鋼結構預留空洞不滿足吊裝要求的難題；同時這種吊裝無需使用大吊車，每臺反應器節(jié)省吊裝、人工費用3.6萬元，且至少提高5倍工效，還不影響他人施工，受到業(yè)主、監(jiān)理和質檢部門的一致好評！
自今年3月11日至4月2日，采用新工藝已成功吊裝8臺流化床反應器。
